程序按下去之前，先检查这7项

车间里大部分撞刀，不是死在难活上，是死在几个很基础的参数上：坐标系选错、刀长少输一位、安全高度没抬够、毛坯给小了。事后复盘往往就一句话——“当时没看那一项”。

新手和老手的差别，常在上机前有没有一张固定清单。下面按上机顺序排七项。

一、坐标系：程序算的和机床认的是不是同一个

确认程序里的加工坐标系，和机床上要用的（G54还是G55）是同一套；再看零点：分中打表出来的X、Y原点，Z向零点在上表面还是底面，要和建模时一致。

零点差几毫米，整批件就按错的基准走，铣到夹具上也不稀奇。

二、刀长补正：刀号、H值、D值对不对得上

程序里第几号刀，机床上就得是那一把；H值填实测刀长，不是估的数，换刀、重新装夹后必须重对。

再核D值和实际刀径一致：把半径当直径输，槽就宽一倍；H值小数点点错一位，刀直接扎下去。

三、毛坯和余量：给的够不够、留的对不对

毛坯几何体按来料尺寸建，比实际小会啃空气、大则容易撞；粗加工、底面、侧壁余量挨个看，拐角残留处重点查。

该留的余量没留，精加工一刀下去就是过切。

四、安全高度：抬刀够不够、跨区域怎么走

安全平面设在毛坯和夹具最高点之上；区域之间的转移方式选安全平面或指定高度，别停在“直接”上。

刀从上一个型腔移到下一个，中间不抬刀，快速进给直接扫过去，夹具和工件一起遭殃。

五、进给和转速：填了没有、单位对不对

主轴转速、切削进给、下切进给、第一刀进给逐一看，空的补上，单位确认是每转还是每分钟进给。

只要剩一个空格，机床多半按缺省值走，转速进给对不上，轻则烧刀，重则断刀。

六、刀路模拟：先在电脑上跑一遍

两件事：一是3D动态刀轨，看有没有扎下去、抬不起来；二是把夹持器、刀柄、夹具一起纳进检查，看有没有干涉。

屏幕上看着很干净的刀路，常常是因为没把夹头算进去。

七、上机第一件：单段、低倍率、先空跑

首次运行开单段，快速倍率调到25%以下，手放在急停上；有条件先空运行或抬高Z走一遍。首件先量关键尺寸，没问题再进批量。

做成一张可打印的检查表

抄成一张纸贴在机床旁边，每项后面留一格，做完打勾：

□ 坐标系与零点

□ 刀号与H、D补正

□ 毛坯尺寸与余量

□ 安全高度与转移方式

□ 转速与各段进给

□ 3D刀轨与夹持干涉

□ 单段、低倍率、首件检验

这七条都不难，难在每次都做。振华UG产品零件编程课从识图建模到刀路策略、后处理、上机实操一路走下来，这套检查顺序课上会反复练。

建议收藏，或者把那张检查表打印出来贴在机床上，比记在脑子里可靠。

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